冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

原标题:冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

1. 冲压废品

1)原因:

原材料质量低劣;

2)对策:

原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号,在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。);

2. 冲裁件毛刺

1)原因:

冲裁间隙太大、太小或不均匀;

2)对策:

保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;

3. 冲裁件产生翘曲变形

1)原因:

有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。

2)对策:

冲裁间隙要选择合理;

4. 冲裁时,冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化

1)原因:

定位销,挡料销等位置发生变化或磨损太大;

5. 零件弯曲时,尺寸和形状不合格

1)原因:

材料的回弹造成产品不合格;

2)减少回弹的措施:

选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;

6. 弯曲件弯曲部位产生裂纹

1)对策:

消除弯曲区外侧的毛刺,毛刺会造成该区域的应力集中,减小弯曲变形量;清除此区域的毛刺;

7. 弯曲件在弯曲过程中的偏移

1)原因:

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时,会受到摩擦阻力,若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时,坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。

2)对策:

形状不对称的弯曲件,采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。

8.弯曲件表面擦伤

1)原因及对策:

对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时,金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面,使制件出现较大的擦伤,这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓,以至产生划痕;

9.弯曲时坯件孔的位置发生变化

1)原因:

孔的位置尺寸不对,(弯曲受拉变薄);

2)对策:

孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径,弯曲角度以及材料厚度;对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀;

10. 零件在弯曲后,弯曲部位产生明显的变薄

1)对策:

弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径;

11. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱

1)原因:

凸缘部位压边力太小,无法抵制过大的切向压应力;而引起切向变形,因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。

2)对策:

加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。

12. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防

1)原因:

材料在拉深时承受的径向拉应力太大;

2)对策:

减小压边力;

13.拉深件底部被拉裂

1)原因:

凹模圆角半径太小,使材料处于被切割状态。

2)对策:

(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径,并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra

14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱

1)原因:

毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀,以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大,在拉深的最后阶段脱离了压边圈,使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。

2)对策:

冲模重新定位,校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。

15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱

1)原因:

在拉深开始时大部分材料处于悬空状态,加之压边力太小,凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。

2)对策:

增大压边力或采用压延筋结构,减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。

16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施

1)原因及对策:

凸模或凹模表面有尖利的压伤,致使工件表面相应的产生拉痕,此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可;

17.拉深件拉深直壁部分不平整

1)原因及对策:

凸模上没有设计和制造出通气孔,使其表面因压缩空气而变形,出现不平整现象,此时必须增加通气孔;

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